鑄鐵箱體因
形狀復(fù)雜、壁厚不均、有大量?jī)?nèi)腔和螺栓孔，且多需滿(mǎn)足防滲漏、高精度裝配要求，鑄造過(guò)程中面臨不少技術(shù)難點(diǎn)，核心難點(diǎn)及對(duì)應(yīng)解決對(duì)策如下：
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復(fù)雜內(nèi)腔與孔位精度控制難
鑄鐵箱體通常帶有不規(guī)則內(nèi)腔、多層油路通道，還需預(yù)留大量高精度螺栓孔、軸承孔，鑄造時(shí)容易出現(xiàn)
砂芯潰散、孔位偏移、內(nèi)腔尺寸超差等問(wèn)題。
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難點(diǎn)根源：砂芯組合間隙大、芯棒定位不牢固；澆注時(shí)鐵水沖擊導(dǎo)致砂芯移位；開(kāi)箱過(guò)早引發(fā)芯棒變形。
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解決對(duì)策：采用覆膜砂制芯，提升砂芯強(qiáng)度和尺寸穩(wěn)定性；復(fù)雜內(nèi)腔拆分為多塊砂芯，用定位銷(xiāo)和粘結(jié)劑組合固定，砂芯表面涂刷耐高溫涂料防粘砂；螺栓孔預(yù)埋金屬芯棒，用專(zhuān)用工裝夾具固定，確保芯棒垂直度和位置度；澆注后待鑄件冷卻至 200℃以下再取出芯棒。
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壁厚不均導(dǎo)致的縮孔、縮松缺陷難控制
箱體的
軸承座、法蘭盤(pán)等部位壁厚大，而箱體側(cè)壁、連接板等部位壁厚薄，凝固時(shí)易出現(xiàn)
厚壁部位補(bǔ)縮不足，形成縮孔、縮松，尤其承壓箱體（如泵體、變速箱箱體），縮松會(huì)直接導(dǎo)致滲漏。
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難點(diǎn)根源：厚壁與薄壁部位冷卻速度差異大，無(wú)法實(shí)現(xiàn)順序凝固；澆冒口設(shè)計(jì)不合理，補(bǔ)縮通道堵塞。
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解決對(duì)策：遵循順序凝固原則，在厚壁部位設(shè)置大尺寸冒口，搭配外冷鐵加速厚壁處冷卻，縮短凝固時(shí)間差；采用階梯式底注澆注，讓鐵水從箱體底部平穩(wěn)充型，避免直沖砂芯；優(yōu)化箱體結(jié)構(gòu)，厚壁與薄壁過(guò)渡處做斜度或圓角過(guò)渡，減少應(yīng)力集中和凝固死角。
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鑄造殘余應(yīng)力引發(fā)的變形、開(kāi)裂難避免
箱體形狀不規(guī)則，澆注后冷卻收縮不均勻，易產(chǎn)生
殘余應(yīng)力，后續(xù)加工或使用中會(huì)出現(xiàn)變形（如安裝面翹曲）、裂紋（如轉(zhuǎn)角處開(kāi)裂）。
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難點(diǎn)根源：開(kāi)箱過(guò)早，鑄件溫差大；壁厚差異導(dǎo)致收縮不一致；砂型約束過(guò)強(qiáng)。
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解決對(duì)策：澆注后延長(zhǎng)砂型內(nèi)保溫冷卻時(shí)間（大型箱體需保溫?cái)?shù)天），緩慢降溫減少溫差應(yīng)力；對(duì)灰鑄鐵箱體進(jìn)行人工時(shí)效處理（500-600℃保溫 4-8 小時(shí)），球墨鑄鐵箱體進(jìn)行退火處理，消除殘余應(yīng)力；加工時(shí)采用剛性工裝夾具，先粗加工再精加工，釋放殘余應(yīng)力后再做最終精度加工。
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防滲漏性能達(dá)標(biāo)難
泵體、液壓閥箱體等承壓類(lèi)鑄鐵箱體，要求無(wú)滲漏，但鑄造時(shí)的
微小砂眼、針孔、縮松會(huì)形成滲漏通道，肉眼難以察覺(jué)。
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難點(diǎn)根源：鐵水含氣量大、砂芯發(fā)氣多；澆注時(shí)氣體未及時(shí)排出；熔煉過(guò)程中夾雜物過(guò)多。
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解決對(duì)策：熔煉時(shí)鐵水靜置 10-15 分鐘，去除氣體和浮渣；砂芯徹底烘干（溫度 120-180℃，保溫 4 小時(shí)以上），減少發(fā)氣量；砂型和砂芯開(kāi)設(shè)密集排氣道，確保氣體順利排出；對(duì)成品箱體進(jìn)行真空浸滲處理，用專(zhuān)用浸滲劑填補(bǔ)微小孔隙，徹底解決滲漏問(wèn)題。
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安裝面平面度與裝配精度保障難
箱體的安裝面、軸承孔是核心裝配部位，要求高平面度、垂直度，鑄造后易出現(xiàn)
平面翹曲、孔徑橢圓、孔距偏差，影響后續(xù)設(shè)備組裝。
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難點(diǎn)根源：模具變形、合箱誤差；鑄件冷卻收縮不均勻；加工余量預(yù)留不合理。
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解決對(duì)策：采用鋼模或高強(qiáng)度覆膜砂模，定期檢測(cè)模具尺寸，磨損超差及時(shí)更換；合箱時(shí)用激光定位儀校準(zhǔn)砂型位置，減少合箱偏差；安裝面預(yù)留充足加工余量（3-5mm），鑄造后通過(guò)數(shù)控銑削、磨削精加工，保證平面度誤差≤0.1mm/m；用三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x全檢關(guān)鍵尺寸，確?？拙唷⒋怪倍确蠄D紙要求。
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