襯套加工
襯套是用于軸孔配合的耐磨支撐部件，QT450-10 球墨鑄鐵材質的襯套兼具韌性、耐磨性和加工性能，加工需重點保證內徑尺寸精度、表面粗糙度、圓柱度，同時避免加工變形。以下是完整加工工藝及注意事項：
一、 加工前準備
-
毛坯質量把控
- 襯套毛坯優(yōu)先采用樹脂砂鑄造，保證內外表面無氣孔、縮松、夾渣等缺陷，鑄造尺寸公差控制在 **±0.5mm**，預留加工余量（內徑 3~5mm，外徑 2~3mm，端面 1~2mm）。
- 毛坯必須經過人工時效處理（550~600℃保溫 4~6 小時，隨爐冷卻），消除鑄造應力，防止加工后變形。
-
工裝夾具選擇
- 精加工時采用軟爪卡盤或液壓定心夾具，避免硬爪夾持損傷外圓表面，同時保證裝夾同軸度≤0.02mm。
- 薄壁襯套（壁厚＜5mm）需增加軸向支撐或漲套夾具，防止夾緊力過大導致變形。
二、 加工工藝流程（批量生產）
| 工序步驟 | 加工設備 | 加工內容 | 關鍵參數(shù)要求 |
|---|---|---|---|
| 1. 粗車外圓 + 端面 | 普通車床 / 數(shù)控車床 | 車削兩端面至平整，粗車外圓留余量 0.5~0.8mm | 端面平面度≤0.03mm，外圓圓柱度≤0.05mm |
| 2. 粗車內孔 | 數(shù)控車床 | 粗車內孔至預留精加工余量 0.3~0.5mm | 內孔與外圓同軸度≤0.04mm |
| 3. 半精車 + 倒角 | 數(shù)控車床 | 半精車外圓（留余量 0.1~0.2mm）、內孔（留余量 0.1~0.15mm）；兩端內外口倒角（一般 C1~C2） | 表面粗糙度 Ra≤6.3μm |
| 4. 精加工（外圓 + 內孔） | 數(shù)控車床 / 車削中心 | 精車外圓至圖紙尺寸；精車內孔至公差要求（通常 H7 級） | 內孔尺寸公差 H7，圓柱度≤0.01mm；表面粗糙度 Ra≤1.6μm；內外圓同軸度≤0.015mm |
| 5. 鉆孔 / 攻絲（若有） | 鉆床 / 加工中心 | 加工油孔、螺紋孔等輔助孔位 | 油孔位置度≤0.1mm，螺紋精度符合要求 |
| 6. 去毛刺 + 清洗 | 手工 / 研磨機 | 去除加工銳邊、毛刺；超聲波清洗內外表面鐵屑 | 無毛刺、無鐵屑殘留 |
| 7. 終檢 | 三坐標測量儀 / 內徑量表 | 檢測尺寸精度、形位公差、表面質量 | 符合圖紙及 GB/T 1348-2019 標準 |
三、 關鍵加工技術要點
-
刀具選擇
- 粗加工：選用硬質合金YW2、YG8牌號刀具，耐磨性好，適合應對鑄鐵的磨粒磨損；采用大進給量、中等切削速度（vc=80~120m/min）。
- 精加工：選用PCD（聚晶金剛石）刀具或硬質合金YT15刀具，PCD 刀具可大幅降低表面粗糙度，切削速度提升至 vc=150~200m/min，進給量 f=0.05~0.1mm/r，保證內孔光潔度。
-
切削參數(shù)優(yōu)化
- 避免高切削速度 + 大進給量組合，防止刀具磨損過快或工件產生加工熱變形。
- 加工薄壁襯套時，采用分層切削，減少徑向切削力；切削液選用乳化液，起到冷卻 + 潤滑作用，降低內孔表面粗糙度。
-
變形控制核心措施
- 粗加工后增加去應力退火（溫度 400~450℃，保溫 2 小時），消除加工應力。
- 精加工遵循 **“先外后內、先粗后精”原則，內孔精加工最后一道工序采用小余量、低切削力 ** 加工，減少變形。
- 加工完成后采用專用工位器具擺放，避免堆疊擠壓導致變形。
四、 常見加工缺陷及解決辦法
| 缺陷類型 | 產生原因 | 解決措施 |
|---|---|---|
| 內孔圓柱度超差 | 裝夾力過大導致變形；刀具磨損；切削熱變形 | 更換漲套夾具，降低夾緊力；及時更換刀具；加注足量切削液，控制加工溫度 |
| 表面粗糙度不達標 | 刀具刃口不鋒利；切削參數(shù)不合理；切削液不足 | 修磨刀具刃口；降低進給量，提升切削速度；更換優(yōu)質乳化液 |
| 內外圓同軸度超差 | 夾具定位不準；裝夾時工件偏斜 | 校準夾具同軸度；采用定心夾具，保證裝夾精度 |
| 加工裂紋 | 鑄造應力未消除；切削力過大 | 嚴格執(zhí)行毛坯時效處理；優(yōu)化切削參數(shù)，減小切削深度 |
五、 后續(xù)處理（可選）
- 若襯套需提升耐磨性，可進行表面磷化處理或滲氮處理（滲氮溫度 520~540℃，保溫 10~15 小時），滲氮層厚度控制在 0.1~0.2mm，不影響內徑尺寸精度。
- 用于密封工況的襯套，可對端面進行研磨處理，提升平面度和密封性。
-
無錫市鑄造廠擁有68年鑄造加工經驗，歡迎來電咨詢！
下一篇：已經是最后一篇了
上一篇：球墨鑄鐵件的應用領域有哪些？
